Schadeclaim van meerderen miljoenen euro’s door Duitse autoproducent!

Schadeclaims komen steeds vaker voor in de huidige zakenwereld. En terecht, als fabrikant staat u garant voor de door u geleverde producten. PIEK wordt steeds meer als expert betrokken bij het beoordelen of een schadeclaim terecht gesteld wordt door een afnemer. Een recent voorbeeld uit de automotive industrie.

PIEK werd door een producent van o.a. elektronische besturingen voor de auto-industrie gevraagd om een advies te geven naar aanleiding van een schadeclaim van een Duitse autoproducent.

Wat was er gebeurd? De producent had 15.000 elektronische besturingen geleverd aan de Duitse autoproducent. De productie van deze elektronische besturingen had plaatsgevonden volgens de IPC IPC-A-610E klasse 2 met enkel uitzonderingen in klasse 3. Tevens had de producent zelf ook nog een eindcontrole uitgevoerd volgens de voorgenoemde IPC normering.

De Duitse autoproducent heeft, toen hij de elektronische besturingen kreeg, zelf een aantal steekproeven genomen tijdens de ingangscontrole. Tijdens steekproeven werden meerdere elektrische-, mechanische-, temperatuurtesten uitgevoerd. En zelfs werden er een aantal, voor hun kritische soldeerverbindingen, gecontroleerd door middel van röntgen.

Maar tegelijkertijd werd de rest van de levering uitgeleverd naar de productiebedrijven en werden de elektronische besturingen in de auto’s gemonteerd.

De resultaten van de testen kwamen pas beschikbaar nadat alle elektronische besturingen in de auto’s waren gemonteerd. Uit de röntgeninspecties van enkele conventionele stekkers kwam naar voren dat er bij enkele soldeerverbindingen in de doorgemetalliseerde gaten luchtholtes zaten.

De Duitse autoproducent twijfelde aan de betrouwbaarheid van deze soldeerverbindingen en ging ervanuit dat deze de betrouwbaarheid van het product zou beïnvloeden en dat elektronische besturingen tijdens de levensduur van de auto (15 jaar) zouden uitvallen.

Naar aanleiding daarvan diende de Duitse autoproducent een schadeclaim in van meerdere miljoenen euro bij de leverancier.

De producent van de elektronische besturingen heeft direct contact opgenomen met PIEK omdat hij wist dat PIEK als onafhankelijke specialist over dit onderwerp een second opinion zou kunnen geven.

PIEK heeft de producent uitleg gegeven in hoeverre de controle die de Duitse autoproducent uitgevoerd had, in overeenstemming was met de door de klant gestelde eisen, namelijk de IPC-A-610E klasse 2 met enkel uitzonderingen in klasse 3.

Na deze uitleg van PIEK, kon de producent als sterke en goed voorbereide sparringpartner het gesprek aangaan met de klant.

De schadeclaim van de Duitse autoproducent werd terug getrokken nadat de producent op aanraden van PIEK een aantal testen heeft uitgevoerd die de betrouwbaarheid van de producten deed waarborgen.

Een wereldspeler in de automotive industrie vroeg PIEK om raad op het gebied van een PCBA. De wereldspeler wilde er zeker van zijn dat de PCBA die aan hem geleverd werden voldeden aan de IPC A-610 klasse 2 eisen. PIEK analyseerde de producten en het productieproces. Uit deze analyse kwamen enkele onvolkomenheden naar voren. Samen met de fabrikant van de PCBA’s en de wereldspeler werden de specificaties van de PCBA’s opnieuw vastgesteld en verbeteringen in het productieproces, op advies van PIEK doorgevoerd. Door al deze maatregelen kon de toeleverancier van de wereldspeler voldoen aan de eisen van de klant. En de wereldspeler in de automotive industrie was verzekerd van kwalitatief goede PCBA’s.

Een producent in de metaalbewerkingsbranche benaderde PIEK met het volgende probleem. Het bedrijf wilde weten of er tijdens het productieproces ESD schade kon ontstaan aan de elektronische modules die zij inbouwen in het eindproduct. De reden om bij PIEK om consult te vragen was dat PIEK internationale faam geniet op het gebied van IPC certificering, en daardoor een zeer grote ervaring heeft op het gebied van ESD.
Uit het onderzoek dat PIEK uitvoerde bleek dat er tijdens het productieproces enkele zaken niet volgens de IEC normen werden uitgevoerd. PIEK heeft aangegeven welke maatregelen noodzakelijk waren om aan de IEC-61340 5-1 norm te voldoen. De producent heeft de maatregelen over genomen en daarna waren in de IC’s geen defecten meer door ESD.

Een marktleider in de gezondheidszorg had problemen met de verticale vulling van een soldeerverbinding tijdens het solderen van een grote metalen afscherming. Ondanks de aanwezige eigen expertise lukte het de marktleider niet om de problemen op te lossen. PIEK werd gevraagd om te helpen bij het oplossen van het probleem. Na analyse door PIEK bleek dat er in het proces een en ander niet voldeed aan de IPC-610 klasse 2. Door aanpassingen in het proces door te voeren én te kiezen voor een speciale soldeerbout én te solderen in een stikstofomgeving waren de problemen van de marktleider binnen twee dagen opgelost. Vervolgens kon hij zijn producten aan zijn eigen klant leveren.

Een producent die wereldwijd activiteiten ontplooit op het gebied van energie, en toeleverancier is voor diverse klanten in verschillende sectoren had problemen met de soldeerbaarheid van de door hun ingekochte PCB’s. Deze werden namelijk niet door het bedrijf zelf geassembleerd maar door de toeleverancier. Door de toeleverancier werd de soldeerbaarheidstest volgens de J-std-003 norm uitgevoerd. Het resultaat was dat de PCB’s werden afgekeurd omdat deze niet aan de normering voldeden. PIEK werd geconsulteerd. PIEK voerde de volgende activiteiten uit om achter de oorzaak van het probleem te komen. Op de eerste plaats werden de PCB’s in een onafhankelijk laboratorium getest. De testresultaten gaven een aantal problemen aan. Toen duidelijk werd, wat de oorzaak was van de problemen kon PIEK samen met de supply chains engineers de specificaties van de PCB aanpassen en waren de problemen opgelost.

Een fabrikant, die globaal actief is in industriële applicaties, had een probleem met de door hem, aan een Chinese fabrikant, geleverde PCBA’s. De Chinese fabrikant was van mening dat de geleverde PCBA’s niet voldeden aan de door hem gevraagde specificaties. PIEK werd gevraagd om de PCBA’s te controleren volgens de IPC-A-610 klasse 2, en de resultaten van het betreffende onderzoek te rapporteren. Bij deze controle bleek dat de opmerkingen van de Chinese fabrikant volledig te recht waren. Op basis van het onderzoek heeft PIEK voorstellen gedaan ter verbetering van het productieproces. Nadat deze voorstellen werden geïmplementeerd waren de problemen opgelost en kon de fabrikant weer vol vertrouwen zijn PCBA’s naar China leveren.

Een fabrikant van PCBA was niet zeker van de kwaliteit van de PCB’s die hij geleverd kreeg. PIEK werd gevraagd voor een second opinion. PIEK voerde testen uit, analyseerde de geleverde PCB’s en kwam tot de conclusie dat de producten voldeden aan de kwaliteitseisen die gesteld zijn in de IPC-6010 serie klasse 2. De fabrikant van de PCBA was met de resultaten tevreden en kon beginnen met het assembleren van de producten en deze naar zijn klant uitleveren.

Een top drie onderneming in de high tech markt had een probleem met een aan haar geleverde PCB voorzien van een peelable soldeermasker. Nadat de PCB’s gesoldeerd werden met behulp van reflow en golfsoldeerproces was het niet meer mogelijk om het peelable soldeermasker af te trekken van de PCB. Het masker was namelijk te warm geworden door de verschillende soldeerprocessen. De onderneming had al diverse pogingen ondernomen om het peelable soldeermasker te verwijderen, maar was er niet in geslaagd. PIEK werd gevraagd om een oplossing voor dit probleem aan te dragen. PIEK nam contact op met de leverancier van de PCB’s. Op basis van de geleverde specificaties ontwikkelde PIEK een procedure waardoor het wel mogelijk werd om de peelable soldeermaskers te verwijderen, waarna de verdere assemblage van de PCB wel mogelijk werd. PIEK zorgde er ook voor dat de medewerkers getraind werden in de nieuwe procedure. Door de nieuwe procedure en de getrainde medewerkers was de high tech onderneming in staat 1000 PCBA’s succesvol te repareren en uit te leveren aan de markt.

Een technologische onderneming was niet zeker of de bow en twist van een PCBA binnen de norm van de IPC-TM-650 viel. De expertise van PIEK werd gevraagd om te analyseren of de bow en twist van de geleverde PBCA’s inderdaad voldeden aan de gestelde normen.
Bow en twist zijn aan diverse criteria onderworpen. Deze liggen vast in de IPC-A-610 E. Het kan nodig zijn om bow en twist te testen zodat men bewijs heeft dat er geen spanning in de printplaat ontstaat waardoor soldeerverbindingen zouden kunnen scheuren of componenten zouden kunnen worden beschadigd. PIEK adviseerde de technologische onderneming om steeds de maximale bow en twist in de bestelopdracht vast te leggen.